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Jun 16, 2023

I vantaggi e le sfide del lavaggio a secco per le attività lattiero-casearie

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Per quelli di noi che hanno iniziato la propria carriera nel turno di mezzanotte in un caseificio indossando una tuta antipioggia, stivali di gomma, occhiali, una selezione di prodotti chimici e una pronta fornitura di volume d'acqua e pressione per mirare ai nostri oggetti, il lavaggio a secco sembra controintuitivo. È necessario apprendere gli strumenti e i metodi del lavaggio a secco; non è la stessa cosa della pulizia a umido. Negli ambienti che non sono stati originariamente progettati per il lavaggio a secco, il ciclo di sanificazione potrebbe richiedere più tempo finché non sarà possibile ottimizzarlo.

Gli ambienti degli stabilimenti per la produzione di latte artificiale, alimenti neutropenici o pronti al consumo possono trarre grandi vantaggi da una progettazione igienica e da pratiche che eliminino l’acqua dall’ambiente. Mantenere l'acqua fuori dall'ambiente consente continuamente il controllo ambientale di organismi patogeni gravi come Salmonella e Cronobacter. Se autorizzati a entrare in ambienti ad alta protezione, questi organismi possono sopravvivere senza acqua per lunghi periodi di tempo. Evitare l'acqua è un importante metodo di controllo, poiché mantenere un ambiente asciutto è un importante deterrente per la crescita dei biofilm occupati da questi organismi. Evitare l'uso di acqua con sostanze chimiche aggressive può anche essere vantaggioso per la longevità del tessuto vegetale non inossidabile negli ambienti di lavorazione e imballaggio.

Gli ambienti e le apparecchiature di lavorazione/confezionamento progettate per prodotti secchi in un ambiente asciutto condividono molti degli stessi design di quelli in un ambiente ad alta protezione pulito a umido. Il documento fondamentale 3-A Sanitary Standard for General Requisiti, ANSI/3-A 00-01-2018, affronta i fondamenti di materiali, progettazione, fabbricazione e installazione di apparecchiature e sistemi di lavorazione degli alimenti. Insieme a questi criteri generali, sul sito www.3-a.org sono disponibili standard per le singole apparecchiature di trattamento per contribuire a garantire una buona progettazione igienica e la conformità ai requisiti normativi.

La zonizzazione per proteggere gli ambienti di terapia intensiva e ad alta protezione (zone 1 e 2) è importante per prevenire il trasferimento di organismi da zone a media e bassa protezione tramite marciapiedi, carreggiate e vettori aerei. Un piano di zonizzazione protettiva ben progettato basato su una valutazione del rischio dovrebbe essere sviluppato attraverso il coinvolgimento di un team interfunzionale composto da ingegneria, qualità, operazioni e movimentazione dei materiali. I nuovi investimenti Greenfield o Brownfield dovrebbero anche avere una rappresentanza aziendale per fornire indicazioni sui probabili prodotti e processi futuri.

Gli elementi di zonizzazione principali includono trasferimenti di materiale da magazzini a bassa manutenzione senza scambi di ruote tra aree a bassa e media manutenzione e camere di equilibrio con trasferimenti di materiale che vanno dalle aree a media manutenzione a quelle ad alta manutenzione. La circolazione del personale deve essere mantenuta all'interno di passaggi pedonali separati dalle carreggiate. I punti di giunzione igienici dovrebbero essere utilizzati con il cambio delle scarpe in cima a una panca insieme al cambio degli indumenti esterni e al lavaggio delle mani per l'ingresso del personale nelle aree ad alta sorveglianza. A seconda dell'esito della valutazione del rischio, l'ingresso del personale in aree a media assistenza da aree a bassa assistenza potrebbe richiedere un'applicazione automatizzata di spray disinfettante non acquoso sulle suole delle scarpe o una passeggiata attraverso un disinfettante in polvere registrato EPA per ridurre la carica microbica trasferimento.

I sistemi efficienti di raccolta delle polveri per le apparecchiature di lavorazione, trasferimento, stoccaggio e imballaggio devono far parte della progettazione. Mantenere gli ambienti vicini (zone di monitoraggio ambientale 1 e 2) liberi da polveri fuggitive è importante per mantenere l'igiene e impedire che la polvere diventi un vettore per il movimento degli organismi. La qualità dell'aria e il gradiente della pianta sono importanti per separare le zone. A seconda dell'esito della valutazione del rischio, l'ambiente ad alta sorveglianza dovrebbe ricevere aria di reintegro con un'efficienza del filtro compresa tra 12 e 16 MERV o addirittura HEPA.* Il gradiente di pressione dell'aria dovrebbe essere massimo in corrispondenza dell'imballaggio e poi diminuire durante l'operazione per stoccaggio, operazioni di essiccazione, lavorazione, immagazzinamento.

"Iniziare pensando alla fine" è una pratica essenziale per la lavorazione del prodotto secco. Il successo del lavaggio a secco è intenzionale. Il team deve prestare attenzione alle piccole perdite e porre rimedio a qualsiasi fonte di polvere fuggitiva durante la campagna di produzione. Pulisci prima di andare. Non aspettare fino alla fine di un ciclo di produzione di 30 giorni per avviare un ciclo di pulizia. La disponibilità di aspiratori con filtraggio HEPA specifici per zona è essenziale per il mantenimento dell'ambiente durante la produzione. Non utilizzare aspirapolvere senza filtro HEPA in quanto emettono particelle di polvere fine dallo scarico che potenzialmente trasportano microrganismi/allergeni per depositarsi nuovamente in zone di qualità superiore.